Plaques & feuilles pour applications générales

Les extrudeuses Omipa, équipées de vis et de doseurs innovants, sont conçues et fabriquées pour garantir le meilleur usage des matières plastiques. Leur avantage principal est qu’elles peuvent produire tous les types de plaques et de feuilles super techniques, utilisées actuellement, avec la plus grande flexibilité.

L’extrudeuse est alimentée par un doseur volumétrique (ou gravimétrique, sur demande) qui assure une modification rapide des pourcentages de dosage et des types de matériaux, ainsi qu’un nettoyage facile et rapide.

La conception particulière et innovante de la vis d’extrusion, en forme hélicoïdale, illustre parfaitement le savoir-faire et l’expérience Omipa en termes d’optimisation de la production des différentes matières thermoplastiques.

Le système entièrement intégré, du doseur à l’extrusion, avec ou sans dégazage, le réducteur, le moteur, le changeur de filtre et la pompe d’alimentation en polymère, tous contrôlés par un dispositif efficace de thermorégulation, garantit un mélange et une plastification homogènes et constantes ainsi qu’une polyvalence maximale.

De plus, grâce à sa volonté de répondre concrètement aux besoins de production, Omipa a élaboré une gamme de groupes de coextrusion, à changement de configuration rapide, afin de traiter les différents matériaux à extruder, en fonction du nombre de couches et des besoins de flexibilité particuliers.

• groupes de coextrusion à plaques (jusqu’à 3 couches)
  Utilisés pour les matériaux ayant des caractéristiques similaires ou pour coextrusion à configuration fixe.
• groupes de coextrusion multicouche (jusqu’à 9 couches)
  Utilisés quand il faut faire varier fréquemment le ratio entre les couches, quand la flexibilité d’utilisation avec remplacement du sélecteur est nécessaire ou pour la coextrusion de matières aux caractéristiques très différentes.
• filières multicouches

L’excellence d’un produit est le résultat d’un travail d’équipe en parfaite synergie : en plus des différents types de blocs de coextrusion, Omipa propose ses filières et calandres.

Les filières des gammes Omiflex et Omifix, offrent différentes solutions, chacune spécialement adaptée aux besoins de production individuels :

• à lèvre flexible ou fixe
• avec lèvre « à écart rapide » ajustable
• avec ou sans barre d’étranglement
• avec des corps de filière de différentes configurations
• à filières multicouches.

Les calandres sont également flexibles, à la fois en termes de configuration et de caractéristiques. Elles peuvent être verticales, à 45° ou horizontales et aussi avec une position variable du troisième rouleau ; différents diamètres de rouleaux et différentes quantités (jusqu’à 5) peuvent être fournis.

Dans toutes les calandres, la fermeture des rouleaux est contrôlée par une unité oléodynamique, alors que le micro-réglage de l’écart entre les rouleaux est entièrement automatisé et contrôlé par microprocesseur.

Différents écarts de valeurs peuvent être enregistrés et rappelés à tout moment : l’ordinateur envoie la commande à l’API qui positionne les rouleaux conformément à la nouvelle valeur saisie.

La température de chaque rouleau est indépendante et contrôlée par une unité de thermorégulation nouvellement conçue. L’eau et l’huile peuvent servir de liquides de thermorégulation, selon le cas ; pour les besoins spécifiques, la température peut atteindre 180°C. La conception novatrice des circuits internes pour le passage du fluide par Omipa garantit un échange thermique élevé et un nettoyage facile.

Omipa a focalisé l’efficacité de ses compétences en conception sur la création d’un dispositif de changement rapide des rouleaux, qui est un facteur clé de réussite pour la plupart des besoins de productions particuliers, notamment pour la fabrication de plaques gaufrées.

Chaque rouleau est équipé d’une motorisation indépendante et d’un système de transmission du mouvement extrêmement précis.

Les calandres Omipa sont solides, fiables, infatigables et flexibles ; elles garantissent des tolérances d’une précision maximale et des défauts de tolérance minimums.

Ayant conçu une ligne capable de garantir des niveaux horaires de production élevés, il était hors de question de ralentir la cadence lors des dernières étapes du processus. C’est un élément crucial de la gestion des lignes à production élevée, nous avons donc concentré notre expérience et nos activités de recherche sur ce point.

Les différents systèmes de coupe (longitudinale et transversale) ainsi que les modalités d’empilement et d’enroulement ont tous été conçus pour fonctionner à la perfection en termes d’efficacité productive des étapes de traitement précédentes. Que ce soit pour les plaques ou pour les feuilles / films, nous vous aiderons à choisir la meilleure configuration en fonction de vos besoins. Dans tous les cas, la coupe sera rapidement modifiable et parfaitement contrôlée par un système de gestion informatisé avec positionnement automatique.

Que vous produisiez des feuilles ou du film à enrouler sur des bobines ou des plaques à empiler, votre produit sera toujours protégé et respecté au plus haut point, en évitant la présence d’éventuels rebuts.

1. Unité de coupe à lame rotative à vitesse variable, motorisée et à positionnement automatique. En choisissant Omipa, vous trouverez toujours la solution la mieux adaptée à vos besoins de production.
2. Unité de coupe transversale à coupe directe par cisaille mécanique rapide : la nouvelle technologie de transmission directe du moteur – lame entraine une augmentation de la vitesse et de la précision de la coupe et ne nécessite que des besoins d’entretien minimes.
3. Enrouleur à 2 axes avec système de contrôle de coupe automatique, parfaitement intégré à la ligne.

En choisissant Omipa, vous êtes sûr de toujours obtenir un processus aux qualités optimales : stabilité, simplicité et personnalisation.
Toutes les lignes Omipa sont livrées avec un système de supervision contrôlé par API.
Le logiciel, créé en interne, est toujours personnalisé en fonction des besoins individuels.
L’utilisation de l’API vous permet d’enregistrer et de suivre tous les paramètres du processus de la ligne : vitesse, révolution, température, absorption, rendement, pression et alarmes.
Conçu pour assurer le contrôle central de toute la ligne et de chaque équipement, le dispositif de commande offre des avantages importants en rendant la gestion de la ligne plus pratique et plus fonctionnelle.
Chaque alarme (le dispositif peut en gérer jusqu’à 400) peut être reliée à une procédure de contrôle, ce qui permet au technicien de résoudre les problèmes en consultant les instructions enregistrées.
Des procédures codifiées peuvent être enregistrées et invoquées en temps réel, si nécessaire, pour pouvoir modifier facilement et rapidement les paramètres de la ligne, avec la possibilité de répéter aussitôt le type de production voulue, sans ralentissement.
Toutes les données fournies pendant le fonctionnement de la ligne sont sauvegardées pour créer un historique global de tous les paramètres de production, tels :

• les graphiques de pression, vitesses moteur, tendances de production de la ligne
• les démarrages automatiques
• les valeurs de la ligne
• les alarmes (date, heure, etc.)
• la gestion du produit, les empileurs, etc.

En outre, le logiciel vous permettra de gérer :

• les mises en service automatiques
• le préchauffage au moyen d’un minuteur
• le programme de maintenance de la ligne.

Ce système, bien que complexe, a été étudié pour être extrêmement simple à utiliser. Toute la gestion de la ligne est concentrée dans un seul poste de travail, un affichage graphique de toutes les fonctions permet une intervention directe à n’importe quel niveau de la ligne, à partir d’un poste de commande unique.
Le système peut être interfacé au logiciel de gestion des données central de l’entreprise pour un contrôle global et intégré de la production (commandes, achat, stocks).

Le dispositif de commande numérique constitue le « cerveau » de chaque ligne d’extrusion Omipa.
Pour l’opérateur, tout est clair, sécurisé et facile à contrôler. Pour l’entreprise, les avantages pratiques se traduisent en un contrôle global de la production optimisé et donc en une plus grande rentabilité de la ligne.