Profilés creux PP

Le critère essentiel en matière de production de profilés creux, à même de répondre à toutes les exigences du marché, est la capacité de la ligne de fabrication de distribuer parfaitement le matériel extrudé, ce qui se traduit en des tolérances d’épaisseur de profilés, de poids et de largeur, de plus en plus précises. Ce qui permet d’obtenir un produit parfaitement optimisé.

Avec la nouvelle génération de filières TPPC pour profilés creux d’Omipa, c’est le succès assuré.
Elles sont conçues et fabriquées afin de garantir une distribution parfaite et optimale sans que l’opérateur n’ait de réglages à effectuer, et offrent un processus simple, stable et reproductible. Ce niveau d’excellence est garanti car nous sommes attentifs aux moindres détails.

Sur une ligne Omipa, tous les éléments fonctionnent en parfaite synergie, comme une équipe où tout le monde travaille bien ensemble :

• le doseur, flexible et précis, garantit un dosage parfait des polymères
• la vis, spécialement étudiée pour assurer la constance des températures de fusion, donne un flux homogène et stable
• le changeur de filtre, pour la filtration de la matière en fusion, peut être de type oléodynamique ou (sur demande) à flux continu afin de garantir une production ininterrompue lors du traitement de pourcentages élevés de matériaux rebroyés
• la pompe d’alimentation en polymères, qui est destinée à stabiliser le flux à l’entrée de la filière, assure la stabilité de la production et du processus même à des cadences élevées.

Nous mettons notre expérience à votre disposition. Ce qui signifie pour vous, une assistance technique et une conception personnalisée inégalées en vue d’une installation sur mesure, fondée sur vos besoins personnels. Voici le résultat : Production de profilés en PC et PEHD :

• De 1,5 mm à 16 mm d’épaisseur pour les profilés standards
• De 2 à 6 parois et plus
• De 1 200 mm à 3 000 mm de largeur

Des résultats jugés inatteignables jusqu’à récemment.

À la sortie de la filière, la plaque passe dans le calibreur qui donne sa forme au profilé. Toutes les propriétés physiques essentielles (épaisseur, structure, surface) dépendent de cette étape délicate du processus.

C’est pourquoi Omipa a créé un champ de recherche expressément consacré à l’optimisation du calibrage. Ces recherches ont permis à Omipa de déposer un brevet international, à la pointe de la technologie, qui renforce sa position de leadership. Le système à PLAQUE FLOTTANTE et COUSSIN D’AIR® utilisé sur nos machines nous permet d’atteindre des normes de qualité inégalables.

• Qualité et brillance accrues des surfaces et des avantages considérables pour les étapes ultérieures de traitement des profilés.
• Meilleur rendement grâce à une vitesse de production plus rapide
• Gestion facilitée, contrôle amélioré et une plus grande adaptabilité aux différents types de production
• Meilleure stabilité de la machine qui est presque insensible aux variations de processus
• Gestion du processus encore plus simple, niveaux d’automatisation et de répétabilité élevés.

1. Le calibreur à système intégré de PLAQUE FLOTTANTE ET DE COUSSIN D’AIR d’Omipa est composé de plusieurs ensembles de plaques de calibrage. Il est équipé d’une commande pneumatique pour l’ouverture de la plaque supérieure lors des opérations de maintenance, de nettoyage et de démarrage. Chaque plaque est dotée de circuits indépendants : une pour la thermorégulation de la circulation des fluides (qui conserve la plaque à la bonne température), l’autre pour le réglage du vide. Les lignes à profilés creux PP disposent d’un système automatique qui ajuste l’écart entre les plaques pour correspondre aux changements d’épaisseur de produit.
2. Le groupe de tirage, équipé de plusieurs rouleaux à force de traction élevée, extrait le profilé du calibreur. Le dispositif de fermeture homogène garantit une adhésion parfaite au profilé, ce qui permet de l’extraire sans le déformer. Le choc thermique dû au refroidissement rapide dans le calibreur peut entrainer une tension interne du profilé. Le passage par un  groupe de conditionnement dans lequel le profilé est chauffé par infrarouge, rend la plaque parfaitement plate et exempte de toute tension.

Le traitement de la polyoléfine implique que la ligne soit équipée de dispositifs particuliers. En aval de l’unité de conditionnement, l’unité de traitement Corona crée une micro-porosité de surface pour préparer le profilé à être imprimé.

Quel que soit le matériau traité, les différentes combinaisons des systèmes de coupe longitudinale et transversale d’Omipa respectent toujours

l’intégrité du produit au plus haut degré, en combinant l’élimination des rebuts dus aux imprécisions à la plus haute qualité.

Nous portons la même attention à la conception des meilleures solutions techniques en matière d’empilage en ligne. Si vous avez des besoins d’empilage particuliers, nos ingénieurs se tiennent à votre entière disposition pour étudier les solutions les mieux adaptées.

L’unité de traitement Corona prépare la surface pour l’impression et un deuxième tirage, un dispositif de coupe ainsi que d’une unité de rainurage, le cas échéant, complètent le processus.

La cisaille extrêmement précise et rapide, adaptée aux profilés allant jusqu’à 15 mm d’épaisseur et 3 m de largeur, peut s’utiliser pour une double découpe en ligne.

L’empileur à double palette pour profilés creux n’est qu’un exemple des différents types de stockages proposés par Omipa.

En choisissant Omipa, vous êtes sûr de toujours obtenir un processus aux qualités optimales : stabilité, simplicité et personnalisation.
Toutes les lignes Omipa sont livrées avec un système de supervision contrôlé par API.
Le logiciel, créé chez nous, est toujours personnalisé en fonction des besoins individuels.
L’utilisation de l’API vous permet d’enregistrer et de suivre tous les paramètres du processus de la ligne : vitesse, tours / minute, température, absorption, rendement, pression et alarmes.
Conçu pour assurer le contrôle central de toute la ligne et de chaque équipement, le dispositif de commande offre des avantages importants en rendant la gestion de la ligne plus pratique et plus fonctionnelle.
Chaque alarme (le dispositif peut en gérer jusqu’à 400) peut être reliée à une procédure de contrôle, ce qui permet au technicien de résoudre les problèmes en consultant les instructions enregistrées.
Des procédures codifiées peuvent être enregistrées et invoquées en temps réel, si nécessaire, pour pouvoir modifier facilement et rapidement les paramètres de la ligne, avec la possibilité de répéter aussitôt le type de production voulue, sans ralentissement.

Toutes les données fournies pendant le fonctionnement de la ligne sont sauvegardées pour créer un historique global de tous les paramètres de production, tels :

• les graphiques de pression, vitesses moteur, tendances de production de la ligne
• les démarrages automatiques
• les valeurs de la ligne
• les alarmes (date, heure, etc.)
• la gestion du produit, les empileurs, etc.

En outre, le logiciel vous permettra de gérer :

• les mises en service automatiques
• le préchauffage au moyen d’un minuteur
• le programme de maintenance de la ligne.

Ce système, bien que complexe, a été étudié pour être extrêmement simple à utiliser. Toute la gestion de la ligne est concentrée dans un seul poste de travail, un affichage graphique de toutes les fonctions permet une intervention directe à n’importe quel niveau de la ligne, à partir d’un poste de commande unique.
Le système peut être interfacé au logiciel de gestion des données central de l’entreprise pour un contrôle global et intégré de la production (commandes, achat, stocks).
Le dispositif de commande numérique constitue le « cerveau » de chaque ligne d’extrusion Omipa.
Pour l’opérateur, tout est clair, sécurisé et facile à contrôler. Pour l’entreprise, les avantages pratiques se traduisent en un contrôle global de la production optimisé et donc en une plus grande rentabilité de la ligne.