Hohlkammerplatten PP

Der grundlegende Faktor bei der Herstellung von Hohlkammerplatten, die den hohen Anforderungen des heutigen Markts entsprechen, besteht in der Fähigkeit der Anlage, das extrudierte Material perfekt gleichförmig zu verteilen, so dass die Toleranzwerte bei Dicke, Grammatur und Breite gut eingehalten werden.

Die neue Generation der Omipa TPPC-Düsen für Hohlprofile stellt Ihren Erfolg sicher.Denn sie wurden entwickelt und gebaut, um eine perfekte, optimale Verteilung ohne irgendwelche Einstellungen durch den Bediener gewährleisten zu können, im Rahmen eines einfachen, stabilen und wiederholbaren Prozesses.

Bei einer Anlage von Omipa funktionieren alle Elemente in perfekter Synergie, wie bei einem Team, das perfekt aufeinander eingespielt ist:

• die Dosiereinheit ist flexibel und genau und stellt somit eine perfekte Dosierung der Polymere sicher
• bei der Entwicklung der Schnecke wurde besonders darauf geachtet, dass gleichbleibende Schmelztemperaturen gewährleistet werden können und der Materialfluss homogen und stabil ist
• zum Filtern der Schmelze kann ein ölhydraulischer Siebwechsler (auch kontinuierlich auf Anfrage) zum Einsatz kommen, der auch dann die Kontinuität der Produktion gewährleistet, wenn hohe Anteile an aufgearbeitetem Material verarbeitet werden.
• die Polymer-Schmelzepumpe, deren Funktion darin besteht, den Materialvolumen an der Einlassdüse zu stabilisieren, so dass auch bei hohen Ausstoßraten die Stabilität von Ausstoß und Prozess gewährleistet sind.

Unsere Erfahrung steht ganz zu Ihrer Verfügung. Für Sie bedeutet das eine beispiellose technische Betreuung und eine kundenspezifische Entwicklung, so dass die Installation Ihrer individuellen Bedürfnissen perfekt entsprechen wird. Die Produktion von Platten aus PP und HDPE:

• Von 1,5 mm bis 16 mm Dicke für Standardprofile
• Von 2 bis 6 Wänden und darüber
• Von 1200 bis 3000 mm Breite

Wenn die Platte die Düse verlässt, wird sie durch die Kalibriereinheit geführt, deren grundlegende Funktion darin besteht, das Profil zu formen. Alle wesentlichen physikalischen Eigenschaften (Dicke, Struktur, Oberfläche) hängen von dieser schwierigen Verfahrensphase ab.

Daher hat Omipa einen Forschungsbereich entwickelt, dessen Ziel in der Optimierung der Kalibrierphase besteht. Das Ergebnis ist ein internationales Patent der Spitzentechnologie, mit dem Omipa seine Führungsrolle weiter verstärken konnte. SCHWIMMEND-AUFGEHÄNGTE PLATTE und LUFTKISSEN-System®: Bei Anwendung auf unseren Maschinen werden anderweitig unerreichte Qualitätsstandards gesetzt.

• Verbesserung von Oberflächenqualität und Glanz, mit beträchtlichen Vorteilen auch bei den nachfolgenden Bearbeitungsschritten des Profils
• Dank höherer Betriebsgeschwindigkeiten enorme Steigerung der Ausstoßleistung
• Verbessertes Handling, mehr Kontrolle, höhere Anpassungsfähigkeit an die verschiedenen Produktionen
• Verbesserte Stabilität der Maschine, die gegenüber Veränderungen des Prozesses praktisch unempfindlich ist
• Weitere Vereinfachung der Prozessführung, mit einem hohen Anteil an automatisierten und wiederholbaren Vorgängen.

1. Der Omipa Kalibrator mit SCHWIMMEND-AUFGEHÄNGTEN PLATTEN und LUFTKISSEN-System® besteht aus mehreren Sätzen Kalibrierplatten. Er ist mit einer pneumatischen Steuerung zum Öffnen der oberen Platte für Wartungs-, Reinigungs- und Inbetriebnahmetätigkeiten ausgestattet. In jeder Platte befinden sich unabhängige Kreisläufe: einer zur Temperaturregulierung des Flüssigkeitsumlaufes, der andere zum Einstellen des Vakuums. Die Anlagen für PP-Hohlkammerplatten verfügen über ein automatisches System zur Regulierung des Unterschiedes zwischen den Platten bei Dickenwechseln des Produkts.
2. Das Profil wird mit Hilfe einer Abzugseinheit mit mehreren Rollenpaaren und hoher Zugkraft aus der Kalibriereinheit abgezogen. Dank dem gut ausgesteuerten Schließsystem liegt die Entnahmevorrichtung dem Profil einwandfrei an, so dass es bei der Entnahme zu keinen Verformungen kommt. Durch das rasche Abkühlen in der Kalibriereinheit kommt es zu einem Wärmeschock, wodurch Spannungen innerhalb des Profils entstehen können. Dadurch, dass das Profil durch einen Temperofen zur Konditionierung geführt wird, wo es durch Infrarotstrahlen erwärmt wird, so dass die Platte einwandfrei flach wird und keine Spannungen aufweist.

Bei der Verarbeitung von Polyolefinen muss die Anlage mit besonderen Zusatzeinrichtungen ausgestattet werden. Der Konditioniereinheit nachgeschaltet

ist eine Corona-Behandlungseinheit vorgesehen, welche die Mikroporosität der Oberfläche schafft, womit das Profil zum Bedrucken vorbereitet wird.

Unabhängig davon, welches Material Sie verarbeiten. Dank der verschiedenen Möglichkeiten, die Omipa bei der Kombination von Systemen zum Längszuschneiden und Systemen zum Querschneiden anbietet,

wird die Einheitlichkeit des Produkts ausgezeichnet gesichert. Zudem kommt es bei höchster Qualität zu keinen Abfällen aufgrund von Ungenauigkeit.

Die gleiche Aufmerksamkeit haben wir auf die Entwicklung der besten technischen Lösungen zum Inline-Stapeln verwendet. Wenn Sie besondere Stapelanforderungen haben, stehen Ihnen unsere Ingenieure jederzeit gern zur Verfügung, um die am besten geeignete Lösung zu finden.

Die Corona-Behandlungseinheit bereitet die Oberfläche zum Bedrucken vor, wobei die zweite Abzugseinheit, die mit einem Zuscheidesystem und einer Rilleinheit, wenn erforderlich, ausgestattet ist, das Verfahren abschließt.

Die äußerst genaue und schnelle Scherung für Platten bis zu 15 mm Dicke und 3 m Breite ist für den doppelten Inline-Schnitt geeignet, während bei dickeren Profilen eine Heißmesser-Querschneideeinheit zum Einsatz kommt.

Die Doppelpaletten-Stapeleinheit für Hohlkammerplatten ist nur ein Beispiel für die verschiedenen Lagerkonfigurationen, die Omipa bietet.

Wenn Sie sich für Omipa entscheiden, werden Sie immer über beste Verfahrensqualitäten verfügen können: stabil, einfach und kundenspezifisch.
Alle Anlagen von Omipa werden mit einem über eine SPS-Einheit gesteuerten Supervisions-System geliefert.
Die betriebsintern erstellte Software ist immer auf den individuellen Bedarf des Kunden abgestimmt.
Der Einsatz der SPS gibt Ihnen die Möglichkeit, alle Verfahrensparameter aufzuzeichnen und zu überwachen: Geschwindigkeiten, Umdrehungen, Temperaturen, Aufnahmen, Ausstöße, Drücke und Alarmmeldungen.
Für die zentralisierte Steuerung der gesamten Anlage sowie von jeder einzelnen Vorrichtung entwickelt, bietet das System außerordentliche Vorteile, da die Verwaltung des gesamten Prozesses praktischer und funktionaler wird.
Jede Alarmmeldung (das System kann bis zu 999 Meldungen verwalten) kann mit einem Kontrollverfahren verbunden werden, so dass der Bediener in der Lage ist, Probleme anhand der gespeicherten Anweisungen zu lösen.
Kodierte Rezepte können gespeichert und in Echtzeit abgerufen werden, wann immer dies erforderlich ist. Auf diese Weise können die Parameter der Anlage problemlos und schnell bearbeitet werden, mit der Möglichkeit der sofortigen Wiederholung der Produktion, ohne diese irgendwie verlangsamen zu müssen.

Alle während des Betriebs der Anlage gelieferten Daten werden ihrerseits gespeichert, um einen historischen Gesamtdatensatz mit allen Produktionsparametern zu schaffen wie:

• Diagrammen von Druckwerten, Motorgeschwindigkeiten, Ausstoßtrends der Anlage
• automatische Starts
• Anlagenwerte
• Alarmmeldungen (Datum, Uhrzeit usw.)
• Produktmanagement, Stapelsysteme usw.

Außerdem können Sie mithilfe der Software Folgendes verfügen:

• automatische Starts
• Vorheizen unter Einsatz eines Timers
• Wartungsprogramm der Anlage.

Obwohl es sich dabei um ein recht komplexes System handelt, ist es so ausgelegt, dass es für den Bediener extrem einfach zu benutzen ist. Die gesamte Steuerung der Anlage ist an einem einzigen Arbeitsplatz vereint, wobei die graphische Anzeige aller Funktionen den direkten Eingriff an jeder Stelle der Anlage von einer einzigen Steuerstation aus ermöglicht.
Das System kann über eine Schnittstelle an die Haupt-Datenmanagementsoftware des Unternehmens angeschlossen werden, um eine globale integrierte Steuerung der Produktion zu erreichen (Bestellungen, Einkauf, Vorräte).
Das digitale Steuersystem ist der „denkende Kopf“ von jeder Omipa Extrusionsanlage.
Für den Bediener wird alles einfacher, sicherer und überschaubarer. Für das Unternehmen sind die praktischen Vorteile einer besseren Gesamtsteuerung der Produktion und der damit verbundenen höheren Wirtschaftlichkeit der Anlage verbunden.